Skypark Business Center - Aéroport de Luxembourg, Luxembourg

Différents pays. Un objectif: protéger des intempéries et des infiltrations d’eau la structure en bois de ce bâtiment exceptionnel. Au total, les applicateurs ont utilisé ici 43 000 m2 de membrane Wetguard. Installé en Autriche, Binder Holz est l’un des plus grands fabricants de CLT en Europe et en a prémonté une grande partie dans son usine. Steffen Holzbau S.A., l’entreprise luxembourgeoise spécialisée dans les constructions en bois, a ensuite réalisé sur chantier les jonctions entre panneaux CLT. SIGA a soutenu ces entreprises en fournissant des membranes Wetguard fabriquées sur mesure.  Au niveau de l’intérieur de la construction des murs et du toit, l’entreprise allemande TBS Trockenbau a, elle, misé sur Majrex 200, le pare-vapeur à technologie Hygrobrid ® signé SIGA.

Le Skypark Business Center de l’Aéroport de Luxembourg est un bâtiment impressionnant qui accorde une grande importance à l’efficacité énergétique et à la durabilité. Du bois lamellé-croisé (en anglais, Cross Laminated Timber ou CLT) a donc été utilisé. Le CLT est considéré comme étant une alternative écologique au béton ou à l’acier car le bois est une matière première renouvelable; en comparaison, la fabrication de CLT nécessite aussi moins d’énergie. Le projet, qui se trouve juste à côté du terminal passagers, intègre en outre différents systèmes techniques (p. ex. une ventilation par déplacement d’air). Ces systèmes assurent une grande qualité d’espace et réduisent la consommation d’énergie. Les plafonds en bois restent visibles, même après l’achèvement des travaux. Des jardins sur toit et une double façade font également partie du concept durable, l’objectif étant d’améliorer le bien-être des utilisateurs et de minimiser l’impact sur l’environnement.

Outre un parking souterrain sur quatre niveaux, le bâtiment abrite entre autres des espaces consacrés au commerce de détail, à l’hôtellerie et à la restauration, ainsi que des bureaux.

Bonjour, Markus. Nous vous remercions de prendre le temps de nous parler de votre expérience chez Steffen Holzbau et plus particulièrement du projet Skypark Business Center sur l’Aéroport de Luxembourg. Pour commencer, pouvez-vous brièvement vous présenter?

Bonjour. J’ai 47 ans et je travaille comme maître-charpentier et technicien en bâtiment. Je suis chez Steffen Holzbau depuis déjà 2003.

Pouvez-vous nous expliquer plus en détails vos tâches et vos responsabilités au sein de cette entreprise?

Mes tâches principales consistent à diriger la construction de grands projets. Je suis responsable de tout ce qui est associé à la direction des travaux. Cette responsabilité englobe la planification, les commandes, la gestion des collaborateurs sur le chantier, la facturation, la logistique et bien d’autres choses encore.

Parlons maintenant du projet Skypark Business Center. Quels défis particuliers a posé ce projet réalisé sur l’Aéroport de Luxembourg?

Le projet Skypark Business Center nous a justement posé quelques défis. La taille du projet à elle seule était impressionnante: le bâtiment a une longueur de 365 m, une largeur de 52 m et une hauteur de 30 m. Et, il se trouve à proximité de l’aérodrome. Nous avions aussi pour tâche de construire quatre ponts d’environ 45 m de longueur, de 12 m de hauteur et de 16 m de largeur. Ces ponts commençaient à 18 m de hauteur (bord inférieur du pont + 18,00 m). Un autre défi a été de protéger la construction en bois des intempéries; cette protection a été nécessaire pendant environ trois mois.

Le projet a été réalisé avec des panneaux CLT qui ont été prémontés en Autriche.  Comment avez-vous procédé une fois que les éléments prémontés avec Wetguard sont arrivés au Luxembourg en provenance d’Autriche?

Les panneaux CLT pré-assemblés ont été déchargés avec un chariot élévateur, puis préparés au sol. Nous avons ensuite retiré le film destiné au transport, retourné les panneaux (avec la face visible orientée vers le bas), puis réparé les éventuels dommages liés au transport. Nous avons ensuite monté les panneaux avec une grue de chantier.

Le montage a-t-il fait apparaître des difficultés ou des questions? Et, si oui, comment avez-vous pu les résoudre?

Oui, nous avons bien fait face à quelques défis. Le fait que les surfaces soient humides a été particulièrement problématique, le collage n’étant alors pas possible. Dans ces cas, nous avons été obligés de sécher les zones concernées (bandes de 10 cm) avec un chiffon avant de pouvoir coller la membrane Wetguard sur les raccords vissés. La surface du toit a été entièrement recouverte sur le chantier car il n’était pas judicieux de prémonter le film en usine.

Dans le cadre de ce projet, votre tâche était de monter le gros œuvre qui se composait d’une structure en bois comptant environ 60 000 m² de panneaux CLT. Dans ce contexte, quel rôle a joué la collaboration avec SIGA?

SIGA nous a beaucoup aidés dans ce projet en mettant à notre disposition des découpes de Wetguard dans les largeurs que nous souhaitions. Cette aide nous a considérablement facilité la tâche.

Ce travail semble avoir été un soutien efficace. Qu’appréciez-vous particulièrement dans la collaboration avec SIGA?

Nous aimons notamment la rapidité dont SIGA fait preuve pour répondre aux questions ou réagir aux problèmes. Lorsque nous avions besoin d’aide, une réponse ou une solution était rapidement élaborée.

Pourquoi avez-vous spécialement choisi SIGA Wetguard?

Nous avons choisi SIGA Wetguard parce que nous travaillons depuis déjà longtemps avec SIGA et que nous connaissons bien leurs produits. Wetguard s’est révélé ouvert à la diffusion, transparent et antidérapant, ce qui était essentiel pour notre projet.

À qui recommanderiez-vous le produit Wetguard de SIGA?

Je recommanderais ce produit à tous ceux ayant besoin d’une étanchéité d’urgence fiable, sans qu’un démantèlement soit nécessaire.

Merci beaucoup pour cet aperçu.